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1、什么是金屬和合金的應力腐蝕？應力腐蝕發生的條件？應力腐蝕的特征？

應力腐蝕是指材料、機械零件或構件在靜應力（主要是拉應力）和腐蝕的共同作用下產生的失效現象。它常出現于鍋爐用鋼、黃銅、高強度鋁合金和不銹鋼中，凝汽器管、礦山用鋼索、飛機緊急剎車用高壓氣瓶內壁等所產生的應力腐蝕也很顯著。

應力腐蝕破裂是指金屬在腐蝕和殘余應力或外加應力的共同作用下破裂而引起的自發損壞。殘余應力是指由于塑性變形、溫度變化、相變、輔照的結果而殘存于物體內部的應力。外加應力是指在施加外部負荷（包括產品組裝及安裝使用）期間而引起并作用于物體之上的應力。金屬和合金的應力腐蝕試驗包括黃銅制成品應力腐蝕試驗、不銹鋼和鎳基合金應力腐蝕、鋁合金應力腐蝕、鐵-鉻-鎳合金應力腐蝕等。

應力腐蝕是危害最大的腐蝕形態之一。發生應力腐蝕的條件有：敏感的金屬材料、特定的腐蝕介質、足夠大的拉伸應力。應力腐蝕的特征：典型的滯后破壞、裂紋分為晶間型、穿晶型和混合型、裂紋擴散速度比均勻腐蝕快的多、低應力的脆性斷裂。

2、金屬和合金的應力腐蝕試驗測試相關標準有？

GB/T 24518-2009金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕室外暴露試驗方法

GB/T 15970.1-1995 金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗 第1部分；試驗方法總則

GB/T 15970.2-2000金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗 第2部分：彎梁試樣的制備和應用

GB/T 15970.3-1995金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗 第3部分：U型彎曲試樣的制備和應用

GB/T 15970.4-2000金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗 第4部分：單軸加載拉伸試樣的制備和應用

GB/T 15970.5-1998金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗 第5部分：C型環試樣的制備和應用

GB/T 15970.6-2007金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗 第6部分：恒載荷或恒位移下的預裂紋試樣的制備和應用

GB/T 15970.7-2000金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗 第7部分：慢應變速率試驗

GB/T 15970.8-2005金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗 第8部分： 焊接試樣的制備和應用

GB/T 15970.9-2007金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗 第9部分：漸增式載荷或漸增式位移下的預裂紋試樣的制備和應用

GB/T 20122-2006金屬和合金的腐蝕 滴落蒸發試驗的應力腐蝕開裂評價

GB/T 25996-2010 絕熱材料對奧氏體不銹鋼外部應力腐蝕開裂的試驗方法

GB/T 33883-2017 7XXX系鋁合金應力腐蝕試驗 沸騰氯化鈉溶液法

GB/T 4157-2017金屬在硫化氫環境中抗硫化物應力開裂和應力腐蝕開裂的實驗室試驗方法

MH/T 6072-2011飛機發動機清洗用品對鈦合金應力腐蝕的試驗方法

SY/T 0087.4-2016鋼質管道及儲罐腐蝕評價標準 第4部分：埋地鋼質管道應力腐蝕開裂直接評價

SY/T 0599-2006天然氣地面設施抗硫化物應力開裂和抗應力腐蝕開裂的金屬材料要求

SY/T 7348-2016鋼質管道及儲罐腐蝕評價標準 第 4部分： 埋地鋼質管道應力腐蝕開裂直接評價

T/CNS 5-2018核電廠金屬材料高溫高壓水中應力腐蝕裂紋擴展試驗方法

YB/T 5344-2006鐵-鉻-鎳合金在高溫水中應力腐蝕試驗方法

YB/T 5362-2006不銹鋼在沸騰氯化鎂溶液中應力腐蝕試驗方法

YS/T 814-2012黃銅制成品應力腐蝕試驗方法

3、金屬和合金應力腐蝕的測試要點總結

（1）GB/T 24518-2009金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕室外暴露試驗方法

適用范圍：本標準規定了金屬及其合金在大氣環境下室外暴露的應力腐蝕試驗條件、試樣制備、試驗程序、數據處理與結果分析等；本標準適用于評價金屬及其合金在大氣環境下的應力腐蝕。

試驗原理：1）單軸加載拉伸應力腐蝕試驗，使試樣承受恒定的載荷，并將受力試樣暴露于試驗環境中，根據試樣完全破斷的時間或剩余強度評價材料在實際使用的應力水平下的抗應力腐蝕性能。2）C型環試樣應力腐蝕試驗，將試樣恒載荷或恒應變加載，并將受力試樣暴露于試驗環境中，根據裂紋出現的時間或臨界應力(低于此應力不出現裂紋)評價材料在實際使用的應力水平下的抗應力腐蝕性能。3）預裂紋試樣應力腐蝕試驗，對帶機械缺口或疲勞預裂紋的試樣施加恒定載荷，并將受力試樣暴露于試驗環境中，借助于平面應變應力強度定量地確定存在于預裂紋試樣中裂紋尖端的應力狀況，根據臨界應力腐蝕強度因子Kiscc和裂紋擴展速率da/dt評價材料的抗應力腐蝕性能。4）彎梁試樣應力腐蝕試驗，把曲應力加到具有矩形截面的彎梁試樣上，并將受力試樣暴露于試驗環境中，根據裂紋出現的時

間或臨界應力評價在所加應力水平下材料在該環境中抗應力腐蝕性能。

試樣要求：每組試驗平行試樣的數量為3~5個，本標準推薦的試驗類型和適用范圍見表1

性能檢測儀器；讀度數顯微鏡、掃描電鏡

試驗結果評定：外觀檢查、裂紋監測、斷口分析

（2）GB/T 20122-2006金屬和合金的腐蝕 滴落蒸發試驗的應力腐蝕開裂評價

適用范圍：本標準規定了在氯化鈉滴落蒸發系統中不銹鋼和鎳基合金抗應力腐蝕開裂的試驗方法；本方法給出了斷裂臨界應力，它的大小可用來對環境中不同合金的相對性能進行分級。

試驗原理：把稀的鹽溶液滴落在水平放置和受單軸加載的加熱的拉伸試樣上；在不同的應力下進行試驗，記錄斷裂時間，根據500h不斷裂的原則確定臨界應力；高溫、干濕交替過程和滴落蒸發過程中鹽的濃縮造成一種苛刻的環境條件，可能誘發一些合金的應力腐蝕開裂，因此這是一個對合金性能要求苛刻的試驗；在現實中會發生高溫條件下鹽溶液蒸發導致濃縮的現象，例如，海水飛濺區和溶液泄漏滴落到熱表面上，然而，由于實際使用條件的變化性，本方法僅適合基于臨界應力大小進行比較評級，不能作為實際應用的驗收試驗。

試樣要求：拉伸試樣，工作段為圓形橫截面，試樣的工作段長10mm，直徑1.8mm。

試驗溶液：0..1mol/L的氯化鈉溶液，pH為5.7~7.0

試驗結果評定：斷裂試樣外觀檢查、金相檢查、斷裂時間、斷裂臨界應力估值

（3）GB/T 33883-2017 7XXX系鋁合金應力腐蝕試驗 沸騰氯化鈉溶液法

適用范圍：本標準規定了7XXX系鋁合金應力腐蝕的沸騰氯化鈉溶液試驗方法；適用于沸騰氯化鈉溶液法檢驗含銅量低于1.2%的7XXX系鋁合金產品的應力腐蝕性能。

試驗方法概述：將施加恒應變或恒應力的試樣，持續浸泡在沸騰的氯化鈉溶液中，直至出現可見裂紋或達到規定時間為止，以試樣的持續時間或規定時間內是否出現裂紋評價材料的抗應力腐蝕能力。

試驗溶液：（6.0g±0.1g）氯化鈉+94.0g水制成60mg/mL的氯化鈉溶液，pH為6.4~7.2

試樣要求：鑄造及加工產品尺寸規格為直徑、厚度或壁厚小于16mm，試樣類型為彎梁試樣或U型彎曲試樣；鑄造及加工產品尺寸規格為直徑、厚度或壁厚不小于16mm，試樣類型為環形試樣或單軸加載拉伸試樣；焊接產品采用焊接試樣

試驗結果評定：裂紋出現時間、是否出現裂紋

（4）YB/T 5362-2006不銹鋼在沸騰氯化鎂溶液中應力腐蝕試驗方法

適用范圍：本標準規定了不銹鋼在恒負荷拉伸，U型彎曲試驗條件下試樣制備和要求、試驗儀器和設備、試驗條件和步驟及試驗報告；適用于評價不銹鋼在沸騰氯化鎂溶液中應力腐蝕敏感性。

試樣加載方式：恒負荷拉伸、U型彎曲

試驗溶液：在常溫下，PH3~7、氯化鎂20%水溶液；沸點為143℃±1℃，氯化鎂濃度為42%；沸點為155℃±1℃，氯化鎂濃度為45%

試樣要求：恒負荷拉伸 板狀：30mm*3mm*2mm或30mm*5mm*4mm，棒狀，φ3mm*30mm或φ5mm*30mm；U型彎曲 板狀：75mm*（10mm或15mm）*（1~3mm）；每次3個試樣

試驗設備：拉伸試驗機、試驗容器、加熱裝置

試驗結果表示：破斷時間（h）、宏觀裂紋發生時間（h）、裂紋貫穿時間（h）

（5）YS/T 814-2012黃銅制成品應力腐蝕試驗方法

試驗原理：殘余應力和外加應力均可導致黃銅制成品在使用或儲存過程中因應力腐蝕破裂而損壞。本方法利用黃銅在氨氣氣氛中應力腐蝕破裂敏感性強的原理，將試樣暴露于氨氣氣氛中一定的時間，然后檢查試樣是否有裂紋或斷口，是否有一定深度的腐蝕痕跡來判定應力是否超過極限,并進行合格性評定。

試驗試劑：氨水（ρ=0.90g/mL），分析純；氨水溶液（1+1）；清洗溶液；凡士林

試驗儀器：玻璃器皿、放大儀器、通風櫥、酸洗槽、電熱吹風機

試樣要求：試樣應在同一批產品中隨機抽取，單重不大于2kg的產品，試樣數量為6個;單重大于2kg的產品，試樣數量為3個；試樣不應有肉眼可見的加工工藝缺陷，如縮孔、疏松、氣孔、針孔、夾雜、裂紋、冷隔、折疊、分層、起皮、鼓泡、撕裂；試樣不應有非正常制造工藝形成的彎曲、壓扁、劃傷、擦傷、磕碰傷等外觀缺陷；試樣切取或模擬安裝時，不應因夾持、鋸切、沖壓、撞擊、折斷等操作而將外加應力引入試樣；試樣模擬試驗應符合實際安裝使用狀況。

試驗溫度：日常檢驗時，試驗溫度應保持在(25±3）℃；仲裁時，試驗溫度應保持在(25±1）℃。

試驗時間：試樣暴露在氨水溶液蒸發的氨氣氣氛中蒸熏的試驗時間應為8h。試驗時間應從試樣放入干燥器中并用凡士林密封加蓋起算，直至打開密封蓋為止。

試驗結果判定：氨熏后試樣應使用肉眼或放大鏡直接檢查表面是否有裂紋；當直接檢查未發現試樣表面有裂紋時，應施加外力使試樣產生生適當變形：實心試樣可使其彎曲，折彎角度15°；空心試樣可使其壓扁、孔徑縮小1/3。然后檢查試樣是否有裂紋。當試樣適當變形后出現裂紋時，應在裂紋處折斷，再檢查試樣斷口是否有腐蝕痕跡。當試樣斷口有腐蝕痕跡時，應測量試樣斷口腐蝕深度和同一處的斷面最小厚度。當試樣斷口有明顯缺陷時，應檢查是否為加工工藝缺陷。